10月16日下午，在制造部培訓室召開(kāi)了CI小組階段展示會(huì )。本月一共有9支小組參加展示。制造部副部長(cháng)黃怒云，各生產(chǎn)線(xiàn)經(jīng)理和設備、工程經(jīng)理參加了展示會(huì )。

近期共有3個(gè)小組順利畢業(yè)，他們是橋堆線(xiàn)的“標簽掃描系統創(chuàng )建小組”、“GBL一貫機短引線(xiàn)測試改造小組”、“GSIB裝配精度提高小組”。

以前生產(chǎn)線(xiàn)標簽打印好后，必須要員工用肉眼去一張張檢查，型號是否正確？隨工單號是否正確？數量是否正確？周期碼是否正確？雖然制定了清晰的包裝文件和了嚴格的檢查流程，但也不能完全杜絕錯誤的發(fā)生。工程部經(jīng)過(guò)努力研發(fā)出了一款標簽掃描軟件。只要有打印錯的標簽，通過(guò)掃描立刻就能發(fā)現，大幅度降低了員工的出錯幾率。從6月份到目前，沒(méi)有發(fā)生一起由于標簽打印錯誤導致的QA失效；GBL短腳產(chǎn)品以前需要經(jīng)過(guò)切筋—測試—成型—再測試，四道工序，才能進(jìn)入包裝站，費工費時(shí)。設備部將一貫機的測試座進(jìn)行了改造，改變測試方式，使其能在一次成型到位后，直接一貫機測試，節約了成型和第二次測試兩個(gè)工序，大大提升了效率。同時(shí)在測試工位增加了一套精定位裝置，使接觸不良降低了80%，大幅減小了員工重復裝管的動(dòng)作；GSIB產(chǎn)品因裝配芯片和跳線(xiàn)是分三臺機器，在多個(gè)操作工序中存在一定的配合問(wèn)題，設備部對機器、工裝和裝配方式，進(jìn)行了優(yōu)化改進(jìn)，將芯片和跳線(xiàn)的最大偏差從±0.8mm降低為±0.18mm，減少了員工校正的時(shí)間，生產(chǎn)效率提升了33.3%，電性合格率也有所提升。

目前共有6個(gè)CI小組順利畢業(yè)，我們期待聽(tīng)到更多小組成功的消息！